Remmers ST 100 TX

Lösemittelfreies Epoxydharzbindemittel und Grundierharz

Anwendungsbereich

• Als Porenverschluss für Epoxyestriche

• Als porenfüllende Grundierung

Eigenschaften
Transparentes 2-komponentiges Epoxydflüssigharz auf Bisphenol A - Basis

• Thixotrop

• Mechanisch belastbar

• Weichmacherfrei

• Nonyl- und alkylphenolfrei

Komponente A: AchtungH315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.Komponente B: GefahrH332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Untergründe
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2, die Druckfestigkeit mind. 25 N/mm² betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben und auch während der Nutzung vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung geschützt sein.

• Beton max. 4 M-%

• Zementestrich max. 4 M-%

• Anhydritestrich max. 0,3 M-%

• Magnesitestrich 2 - 4 M-%

In Anhydrit- und Magnesitestrich ist ein Eindringen von Feuchtigkeit aus Bauteilen oder Erdreich zwingend auszuschließen.Untergrundvorbereitung:Der Untergrund ist durch geeignete Maßnahmen, wie z. B. Kugelstrahlen oder Diamantschleifen, so vorzubereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund sind im Remmers PCC System oder mit Remmers EP Mörteln oberflächenbündig zu verfüllen.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund sind im Remmers PCC System oder mit Remmers EP Mörteln oberflächenbündig zu verfüllen.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund sind im Remmers PCC System oder mit Remmers EP Mörteln oberflächenbündig zu verfüllen.
Verarbeitung
Zubereitung:Der Härter (Komp. B) wird der Grundmasse (Komp. A) vollständig zugegeben, anschließend wird die Masse mit einem langsam laufenden, elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min.) durchmischt, in ein anderes Gefäß umgefüllt und nochmals gründlich gemischt.Mischungsverhältnis: 75:25 GewichtsteileAuftragsverfahren:
Je nach Anwendung mit Gummischieber, Epoxy-Rolle oder PUR-Rolle.
Je nach Anwendung mit Gummischieber, Epoxy-Rolle oder PUR-Rolle.
Je nach Anwendung mit Gummischieber, Epoxy-Rolle oder PUR-Rolle.Wartezeiten:
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 Stunden und max. 2 Tage betragen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 Stunden und max. 2 Tage betragen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 Stunden und max. 2 Tage betragen.Bei Wartezeiten oberhalb 48 Stunden muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges mit feuergetrocknetem Quarzsand abgestreut werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.Verarbeitungstemperatur:
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 8 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 8 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 8 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.Trockenzeit:
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit: Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schüt-zen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit: Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schüt-zen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit: Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schüt-zen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Anwendungsbeispiel
Grundierung/Porenverschluss:
Die Harzmischung wird satt auf die Fläche gegeben. Mit geeigneten Mitteln, z. B. einem Gummischieber, verteilt, so dass die Poren des Untergrundes in der Oberfläche vollständig gefüllt werden. Anschließend mit einer Epoxyrolle oder PUR-Rolle nachrollen.
Verbrauch je nach Untergrund und Anwendung ca. 0,20 - 0,50 kg/m².
Hinweise
Alle vorgenannten Werte und Verbräuche sind unter Laborbedingungen (20 °C) mit Standardfarbtönen ermittelt worden. Bei Baustellenverarbeitung können geringfügig abweichende Werte entstehen.
Schleifende mechanische Belastungen führen zu Verschleißspuren.

Für zusammenhängende Flächen dürfen nur Materialien mit gleicher Chargennummer verarbeitet werden, da es zu geringen Farb-, Glanz- und Strukturdifferenzen kommen kann.
Aufgrund des unterschiedlichen Saugvermögens mineralischer Untergründe wirken imprägnierte Flächen scheckig. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxydharze generell nicht farbstabil.
Grundierungen sind immer porenfüllend aufzubringen! Hierzu kann ggf. eine zweite Grundierung oder Erhöhung der Verbrauchsmengen notwendig sein.
Bei nachfolgenden mineralischen Systemen ist eine Quarzsandabstreuung erforderlich.
Weitere Hinweise zu Verarbeitung, Systemaufbauten und Pflege der aufgeführten Produkte sind den aktuellen Technischen Merkblättern und den Remmers Systemempfehlungen zu entnehmen.
Verbrauch

• Je nach Anwendung zwischen 0,2- 0,5 kg/m²